本项目采用在高温条件下进行间接加热，油泥中的石油烃类和水分挥发后回收油气资源，实现油泥的无害化处理，回收污油外输综合利用，回收不凝气用作装置燃料气。

储存库内油泥经抓斗机运到进料斗内，再由真空螺旋进料机把油泥输送到裂解炉内。进入炉内的物料在无氧的情况下由布料器把物料均匀的分布在炉内有导料器将物料向出料方向运动，随着物料温度的升高物料的水蒸气、油气的产生使得炉内产生微正压，微正压的气体从油气出料口排出。进入分馏塔将水蒸气油气重质油气分别进入冷却系统还原成液体。温度在360度以上产生的（干气）碳链较长的气体从油气分离口排至回火器排出，排出后的气体可送入炉内燃烧。热解渣通过二段螺旋输送机（带有水套降温）、提升机送至密闭渣斗，并将热解渣温度由185度降至70度以下，渣斗出渣口采用喷雾洒水抑尘，热解渣外送进行综合利用。处理后的热解渣含油率（TPH）一般小于0.3wt％，远小于2wt％。裂解炉燃烧废气经急冷、活性炭吸附及布袋除尘处理后通过35m的排气筒排放。

（1）在高温条件下，进行间接加热，油泥中的石油烃类和水分挥发出来，回收油气资源，实现油泥的无害化处理。回收污油外输综合利用，回收不凝气用作装置燃料气。

（2）工艺原理在绝氧条件下，通过热解的式将含油污泥中重质组分转化为轻质组分，进而将其中挥发有机物组分进行回收。该汽化过程主要有以下两个阶段：

I 蒸发阶段：温度低于450℃时，低沸点的轻质烃从含油污泥中挥发出来；

II 反应阶段：当温度超过450℃时，重质油开始裂解，500℃左右分子会由于热活化而生成自由基，发生一系列自由基反应，一方面向着生成小分子烃类的裂解方向进行，另一方面向结焦生炭的缩合方向进行，最终生成油、水、不凝气和焦质沙砾四种产物。这一阶段裂解炉内最高温度可达600℃。

据裂解炉设施利持有人提供的同类工艺设备生产统计资料，含油污泥进行低温热解处理后的三相产物分布情况，一般固体产物40％左右（粉状，基本不含水），液体产物为54％左右，而气体产物相对比较低；另外，含油污泥是在绝氧条件下热解，基本不可能生成二噁英，即不凝气中也就基本不含二噁英，而且不凝气、热煤气与空气混合后燃烧温度可达1400℃以上，那么裂解炉燃料燃烧废气中也就基本不含二噁英。